تاریخچه صنعت نساجی

صنعت نساجی

برای صنعت نساجی احتمال بسیار زیادی وجود دارد که نخستین نخ ها به روشی مشابه آنچه به عنوان ریسندگی الیاف آزاد شناخته می شود، ریسیده میشده است. این فن بسیار ابتدائی که هنوز برخی از قبایل آمازون برای ریسیدن پنبهٔ وحشی آن را به کار می برند. نخ را مثلاً بین شست و انگشت سبابه می تابانند و نیز تودهٔ الیاف بین کف دست و ران کمی شکل می گیرد. چند لیف را از تودهٔ الیاف جدا می کنند و آن را به انتهای نخ وصل می کنند، که در اثر تاب دادن به نخ ملحق می شود.

نخ حاصل را بر روی یک تکه چوب می پیچند، دوک طی رشتن نخ بی حرکت باقی می ماند. هرچند این کار عملی بسیار کند است، اما سرآغاز پیشرفت صنعت نساجی و ریسندگی از آن نشأت می گیرد.

ما هرگز نخواهیم دانست چه کسی ایدهٔ جایگزینی تاب بین انگشتان با استقرار دوک نخ روی پایه را یافت تا این روش را به نام او بنامیم. اما پس از آن، دیگر لازم نبود الیاف را یکی یکی از دستهٔ الیاف جدا کرد، بلکه کافی بود الیاف را با انگشتان کشش داد تا ضخامت رشتهٔ حاصل از دستهٔ الیاف باز شده به حد لازم برسد و سپس رشتهٔ حاصل را رها کرد تا بین انگشتان بلغزد و به نخ حاصل در اثر چرخش دوک تاب داده شود.

شکل 1: نمونه ای از صنعت نساجی امروزی

برای تنظیم تاب، این اندیشه به وجود آمد که بر رشته الیاف قطعه ای سنگین از جنس سنگ یا گل پخته آویخته شود که وظیفهٔ گردهٔ کوچک ریسندگی را برعهده داشت. در شروع، دوک را با دستها به چرخش در می آوردند و همزمان با آن، انگشتان، الیاف را کشش می دهند. سپس انتهای نخ حاصل بر روی شکاف دوک ثابت می شود، به طول نخ اضافه می شود و هنگامی که دوک به زمین می رسد، طولی از نخ تابیده را بر روی دوک می پیچند و انتهای نخ را در شکاف دوک قرار می دهند و مجدداً شروع می کنند.

اولین دستگاه صنعت نساجی، دستگاه نخ ریسی خیلی ساده شامل، یک چوب و یک گردهٔ کوچک بوده است، که این گرده ها را به فراوانی در حفریات باستان شناسی می توان یافت. این روش ریسندگی در نقاشی های دیواری مصر نشان داده شده و تا آغاز قرن نوزدهم معمول بوده است.

نقاشی های دیواری مصری فن بافندگی را نشان می دهد، که هنوز در روستاهای عقب ماندهٔ آفریقای مرکزی معمول است، طول معینی از نخ های تار کشیده می شود و با لغزاندن نخ های پود از میان نخ های تار و محکم کردن آنها به وسیلهٔ تخته ای چوبی، نوار کم عرضی از پارچه بافته می شود. گاهی نیز نخ های تار را در جهت عمودی می آویزند.

در عصر یونان و روم باستان، پیشرفت این فنون به کندی صورت گرفت. تولید اندک بود. چند گرم نخ در ساعت ریسیده می شد. کیفیت و ضخامت نخ متغیر بود و شمارهٔ نخ، به کار ریسنده که به نظر می رسد تقریباً همیشه زن بود، بستگی داشت. پشم را با محلول های گیاهی یا حیوانی رنگرزی می کردند، از جمله این محلول های گیاهی میتوان به محلول بدست آمده از صدف فرفری که صدفی دریائی است، اشاره کرد. کشف این رنگدانه به فنیقیان نسبت داده شده است.

در آن دوره می دانستند چگونه پارچه های پشمی را با خاک مخصوص، یعنی خاک نمدمالی، نمدی کنند. بردگان انجام این کار طاقت فرسا را به عهده داشتند، زیرا عملیات مکانیکی با پا انجام می شد که ریشهٔ کلمهٔ نمدی کردن از آن گرفته شده است. بالاخره برای آنکه پارچه ها کرکدار شود، آنها را با نوک خارهای پرداخت کننده خار می زدند.

اگر به خاطر بیاوریم که ارسطو نوشته است امکان لغو بردگی وجود می داشت اگر ماکو خودش حرکت می کرد، می توان به اهمیت نیروی کارگری در نساجی پشمی آن دوره پی برد. پس از جنگ های بزرگ بین کشورها، ریسندگی و بافندگی بکار خانگی تبدیل شد و در نتیجه همه جا ریسیدن و بافتن انجام می شد.

از جمله پیشرفت های فنی قرون وسطی، چرخ ریسندگی است که در آن دوک به طور افقی قرار می گرفت و توسط فلکه و یک چرخ بزرگ به حرکت در می آمد. این چرخ شروع تازه ای بر رشد در صنعت نساجی محسوب می شود.

در قرن نوزدهم، چرخ ریسندگی ساکسون مجهز به پرواز (فلایر) که تاب دادن و پیچیدن نخ را همزمان انجام می داد، ساخته شد و به تدریج متناسب با حصول اطیمنانی نسبی، تجارت رونقی پیدا کرد و صنایع دستی گسترش یافت. تجارت پشم و نخ در بازارهای مکاره چون بازار مکارهٔ شامپاین انجام می گرفت و همکاری ها برای ویژگی های منسوجات تجاری تولید تمرکز می یافت. این منسوجات غالباً کم عرض بود زیرا باید ماکو را با دست عبور می دادند و بافت ها از نوع ساده بود، ریسنده بیش از ۱۰ تا ۲۰ گرم در ساعت نخ نمی ریسید و تا ظهور ماشینیسم و گسترش صنعت نساجی، ریسندگی مشغله غالب زنان بود.

  • ریسندگی و الیاف مصنوع 

انسان برای پوشش خود از پارچه استفاده می کند؛
یعنی مجموعه ای از نخ که معمولاً در دو جهت عمود بر هم از میان یکدیگر عبور داده شده اند.
نخ ها از الیاف گیاهی یا حیوانی به دست می آیند.
الیاف باید در هنگام نخ ریسی دارای طول کافی باشند تا بتوانند روی هم قرار گیرند
و تشکیل نخ ممتد، نرم و محکم را بدهند.

مهمترین الیافی که در ابتدا مورد استفاده قرار گرفت پشم، سپس کتان، پنبه و ابریشم بود. تا اواخر قرن نوزدهم، الیاف طبیعی به صورت تنها بکار می رفت. مهمترین آنها الیاف گیاهی و ساختار اصلی آن سلولز است.

در سال ۱۸۸۵، اولین پارچهٔ مصنوعی همراه با مشکلات بزرگ فنی به شکل صنعتی ساخته شد. این پارچه از الیاف سلولز نیترات تهیه شده بود. الیاف سلولز نیترات خود در سال ۱۸۸۳ توسط براکونو و پلوز تهیه و بعدها به صورت صنعتی توسط شون بین تولید شد.

در سال های آخر قرن نوزدهم و اوایل قرن بیستم، الیاف جدیدی که از مشتقات سلولز بود به نام ابریشم مصنوعی تولید و همین محصول بعدها به نام رایون معروف شد. به دنبال تآن، رایون کاپرو ـ آمونیاکال، ویکز و سلولز استات تهیه شد.

لازم به یادآوری است که در این دوره ساختار الیاف منسوجات طبیعی ناآشنا بود، نتیجتاً اطلاعاتی در مورد شرایط نخ ریسی و بهبود کیفیت الیاف نساجی نمی توانست وجود داشته باشد. به همین دلیل است که پژوهشگران فنی تنها به سمت تهیهٔ مشتقات سلولزی کشیده شدند تا بتوانند پس از حل کردن آن در حلال های مناسب آن را به صورت نخی که شبیه نخ ابریشم است در آورند.

امروزه ما می دانیم که سلولز، درشت مولکول بلند نخی شکلی است که اسکلت آن در رایورن های مختلف حفظ شده است و هم اکنون این الیاف غیر طبیعی (ولی تهیه شده از درشت مولکول موجود در مواد طبیعی به نام الیاف مصنوعی نامیده می شوند.

همزمان با تهیهٔ الیاف مصنوعی، بررسی های وسیعی روی ساختار مولکولی الیاف طبیعی و مصنوعی انجام گرفت که مبنایی شد برای ایجاد رشتهٔ جدیدی از شیمی به نام شیمی درشت مولکول ها یا شیمی بسپار. این بررسی ها شرایطی را فراهم کرد تا یک مادهٔ بسپاری توانست به صورت نخ قابل ریسندگی درآید. از این به بعد راه برای تهیهٔ الیاف منسوجات سنتزی باز شد. این الیاف مواد درشت مولکولی بودند که به وسیلهٔ فرایندهای بسپارش افزایشی و بسپارش مرحله ای به دست می آیند و می توانند به صورت نخ درآیند و سپس بافته شوند.

  • رابطه میان خصوصیت های منسوجات و ساختار مولکولی

تمام مواردی که برای بافته شدن مناسب هستند الیاف ساخته شده از درشت مولکول های یک بعدی (یا خطی) می باشند. این الیاف می توانند دارای ریشهٔ گیاهی (مثل پنبه) حیوانی (مثل پشم) یا حتی معدنی (مثل پنبهٔ کوهی) باشد. البته شیشه، اکه یک درشت مولکول سه بعد است، می تواند به حالت مذاب به صورت نخ درآید و سپس بافته شود ولی این یک استثنا بیشتر نیست.

همان طور که اشاره شد الیاف منسوجات سنتزی از درشت مولکول های طویل خطی به دست آمده اند ولی این بدان معنی نیست که تمام مواد درشت ملکولی خطی لزوماً خصوصیات منسوجات را از خود نشان دهند. برای مثال، متیل سلولز و کائوچو از درشت مولکول یک بعدی تشکیل شده اند ولی نمی توانند ریسیده شوند.

ابتدائی ترین کیفیتی که الیاف نساجی باید دارا باشند مقاومت مکانیکی بالاست، این مقاومت نتیجهٔ عمل متقابل میان درشت مولکول ها می باشد. در این صورت لازم است زنجیرهای درشت مولکول به طور موازی و در حالت کاملاً معین در کنار هم قرار گیرند تا عمل متقابل جانبی آن حداکثر تأثیر را داشته باشد به عبارت دیگر الیاف باید حالت بلورین خود را، که در هنگام کشیدگی و نخ ریسی حاصل می شود، نگاه دارند. سایر خصوصیاتی که الیاف  بکار برده شده در صنعت نساجی باید دارا باشند عبارت است از، مقاومت در مقابل آب و مواد شیمیائی پایداری در مقابل گرما، رنگ پذیری و غیره.

ریسندگی به حالت مذاب یکی از سه فرآیند عمدهٔ ریسندگی در صنعت نساجی است. اصولاً واژهٔ ریسندگی، که برای الیاف طبیعی به کار برده می شود، معرف به هم تابیدن الیاف کوتاه جهت تولید الیاف بلند و ممتد است. این واژه در صنایع جدید الیاف سنتزی برای فرآیند تولید رشته های بلند و ممتد استفاده می شود.

حالات مختلف ریسندگی:

الف) ریسندگی به حالت مذاب: این فرآیند در واقع همان فرآیند روزن رانی به حالت مذاب است. در این نوع ریسندگی بسپاری، که در هنگام ذوب گرانروی بالائی دارد مثل پلی پروپیلن، با استفاده از پمپ به حالت مذاب از رشته_ساز عبور داده می شود و سپس با عبور دادن جریان هوا رشته ها حالت جامدی به خود می گیرند.

ب) ریسندگی به حال خشک: در این فرآیند، بسپار را در یک حلال (طوری که محلول گرانروی به دست می آید) حل می کنند و سپس محلول را مانند روش قبل توسط پمپ به طرف رشته_ساز هدایت می کنند، رشته های تولید شده برای تبخیر و جداسازی حلال از اتاق گرم عبور داده می شوند.

ج) ریسندگی به حالت مرطوب: این فرآیند همان ریسندگی به حالت خشک است با این تفاوت که برای جداسازی حلال، رشته های تولید شده را از ظرفی که محتوی حلال امتزاج پذیر با حلال بسپار اولیه است عبور می دهند. بدین ترتیب، حلال از رشته ها جدا می شود و پس از خشک کردن به صورت جامد در می آیند. لازم به تذکر است که در بعضی موارد از آب نیز می توان به عنوان حلال استفاده کرد. برای مثال، چنانچه پلی آکریلونیتریل در متیل فرمامید را از ظرف محتوی آب عبور دهیم متیل فرمامید با آب امتزاج پذیر است و باعث جدا شدن حلال از پلی آکریلونیتریل می شود.

  • ریسندگی بارینگ ـ دستگاه

بخش مهمی از مجموع نخ های تولید شده در دنیای صنعت نساجی، بر روی چهار چوب های نخ ریسی رینگ (Ring) تولید می شود. اگرچه تولید کنندگان بی شماری به ساخت ماشین های نخ ریسی رینگ مبادرت می ورزند. اما همگی اصول مشابه را به کار می گیرند.

با استفاده از سیستم ریسندگی رینگ، نخ های متفاوت از نوع مطلوب  یا نامرغوب با تراکم طولی معادل 0.006، 0.6 گرم بر متر تولید می شود. این سیستم مصارف تجاری بسیاری در صنعت نساجی دارد.

ریسندگی و بافندگی در صنعت ایران

سرزمین ایران از دیدگاه پیشینهٔ تاریخ بافندگی و نیز پیدایش و تکامل روش ها و ابزارها و تولیدات نساجی در تاریخ صنایع ملت ها بی همتاست. موقعیت جغرافیائی ایران و پدیده های اجتماعی همواره موجب آن بوده است که این صنعت نه تنها از ایده های نوظهور مردمان ایران بهره گیرد بلکه تأثیر فرهنگ های چین و مصر و میانرودان که پیوند آن ها با یکدیگر از طریق سرزمین ایران انجام می گرفته، در گسترش صنعت ریسندگی و بافندگی نقش عمده ای داشته است.

از دیدگاه پیشینهٔ تاریخی، آغاز صنعت نساجی در ایران را می توان تا ابتدای عصر نوسنگی دنبال کرد. شواهدی از ریسندگی پشم بز و گوسفند در غرا کمربند در نزدیکی بوشهر بدست آمده و آزمایش آنها نشان داده است که ریسندگی در ایران از حدود ۶۵۰۰ سال پیش از میلاد در ایران سابقه داشته است.

شواهد دیگر متعلق به ۷۰۰۰ سال پیش ادامهٔ صنعت نساجی را در فلات ایران تأیید می کند. آثار تاریخی دیگر که در شهر شوش بدست آمده و حاکی از قدمتی در حدود ۳۰۰۰ تا ۳۵۰۰ سال پیش از میلاد است، نمایشگر آن است که این صنعت بتدریج تکامل یافته و صورت های اولیه بافندگی و فرم های تکاملی آن با گذشت زمان در ایران پدیدار گشته است.

در تپه ٔ حصار دامغان نیز میله مفرغی مخصوص ریسندگی متعلق به ۳۰۰۰ سال پیش از میلاد پیدا شده است. در حدود ۱۰۰۰ سال پیش از میلاد بافندگی با تارهای رنگین که در آنها بر روی بافته نقوشی ایجاد می شد، رایج گشت و برای بافندگی با نقوش و فرم های تزئینی مصالح پارچه ای و فلزی مورد استفاده قرار گرفت.

در دورهٔ اشکانی، صنعت نساجی و بافندگی چین، در روش های بافندگی ایران تأثیر گذاشت و روی هم رفته در این دوره گام های دیگری در سیر تکاملی نساجی بر داشته شد و ایران از روش های بافندگی چینی نیز بهره مند گردید.

در دروهٔ ساسانیان نیز صنعت نساجی با ابداعات تازه ای که از چین ریشه گرفته بود _و پیشینهٔ آن صنعت در چین به هزاره دوم پیش از میلاد می رسید_ سیر تکاملی خود را دنبال کرد. بهره مندی ایران از نساجی چین به نوبه ی خود در سرزمین های غربی ایران نیز منعکس گردید و روش های تازه ای که از چین به ایران راه یافته بود از راه ایران به بیزانس، ایتالیا و اروپای شمالی رفت. از پدیده های تازهٔ نساجی که در زمان ساسانیان آغاز شد کاربرد طرح های آزاد و بدون فرم هندسی در بافندگی بود.

در نتیجه، از این دوره به بعد در بافندگی کاربرد نقش های جانوران و گیاهان رایج گردید و این تحول در نساجی مدیون تغییراتی بود که به ابزارهای نساجی داده شد. تغییر و تکامل ابزارهای بافندگی در ایران دورهٔ ساسانی نتیجه تماس هایی بود که این کشور با چین داشت و هر دو کشور از این رفت و آمدهای متقابل، بهره های فراوانی گرفتند.

  • الیاف و مصالح نساجی

پشم گوسفند از دوران پیشین در صنعت بافندگی در ایران زمین به کار می رفته است. پرورش گوسنفد در ایران از دوران نوسنگی آغاز گشت. و انواع گوسفند در دوران های مختلف برای تهیهٔ پشم پرورش یافت. از انواع دیگر پشم که در بافتن لباس به کار می رفته است، پشم نرم بز و نیز پشم شتر است که از پشم شتر لباس های نمدی فراهم می شده است. از الیاف دیگر که از دوران نوسنگی در ایران برای تهیه پارچه ی حصیری و ریسمان در ایران و به ویژه در بخش های شمالی به کار می رفته کتان و الیاف کنف است.

از جمله مصالح نساجی دیگری که از هند به ایران و میانرودان آمد پنبه است. پنبه حدود ۳۰۰۰ سال پیش از میلاد در مهنجودارو در هندوستان برای بافندگی بکار می رفته است. سناخریب پادشاه آشور در ۶۴۰ سال پیش از میلاد در میانرودان اقدام به کشت پنبه کرد. پلینی در نوشته های خود کشت پنبه را در خلیج فارس یاد کرده است. واژه ٔ فارسی کرباس که پارچه ای پنبه ای است، از ریشه سانسکریت آن کراباسا مشتق شده است. کلمهٔ پنیر نیز دارای ریشه پارسی میانی است که پمبک نامیده می شده و در زمان اشکانیان بکار می رفته است.

مارکوپولو جهانگرد ایتالیائی نیز از کشتزار های فراوان پنبه که در ایران دیده یاد کرده است. از مصالح بافندگی دیگر که از دیرباز در ایران بکار می رفت، ابریشم است. ابریشم از چین به ایران آمده و بعدها نیز از راه ایران به سرزمین های غربی رفته است. هرودوت بافته های ابریشمی را بافته های مادی می نامد و علت این نامگذاری از طرف او این واقعیت بوده که ابریشم از راه ماد به یونان وارد می شده است.
در زمان اشکانیان جادهٔ ابریشم که چین را از راه ایران به سواحل مدیترانه پیوند می داد، کشیده شد.

تجارت ابریشم که برای بازرگانان بسیار سودآور بود عموماً از طریق این راه انجام می شد. تجارت ابریشم در دوران ساسانی نیز از راه ابریشم ادامه یافت. در زمان جنگ های ایران و بیزانس (حدود ۵۳۰ م) صادرات ابریشم به بیزانس قطع شد و در نتیجه تعدادی از صنعت کاران ابریشم و بازرگانان بیزانسی به ایران مهاجرت کردند.

  • اصول فنی در تاریخ بافندگی در ایران

در دوران هخامنشیان و پیش از آن بافته ها فرم ساده ای داشتند و شامل نخ های تار و پود بودند که یکدر میان در زیر و رو قرار می گرفتند. در دوره های اشکانی و ساسانی با نفوذ روش های بافندگی چینی دگرگونی هایی در صنعت نساجی و بافندگی ایران پدید آمد. پارچه های چینی شامل دو تار و یک پود بودند و در آنها پود در میان دو تار قرار می گرفت و تنها تارها در پارچه نمایان می گشت.

در ایران تأثیر بافندگی چینی چنین ظاهر گشت که در آن زمان پارچه های ایرانی با یک تار و دو پود (بعوض دو تار و یک پود چینی) بافته شد. نتیجهٔ کار، پارچه ای بود که در آن تار در میان دو پود قرار می گرفت و از دور نخ ترا دیده نمی شد و پارچه پود نما می گردید. در بافندگی چینی پارچه های مرکب از چهار پود و سه تار نیز (که یک تار ضخیم تر از تار دیگر بود) بافته می شد و نتیجه کار به صورت پارچه ای پودنما ظاهر می گردید.

در ایران از دورهٔ اشکالی و ساسانی این نوع بافندگی تکمیل شد و بافندگان ایرانی پنج الی شش پود نیز در این نوع بافت بکار بردند. یکی دیگر از ابداعات ایرانیان در روش بافندگی در دوره سلجوقیان پدیدار گشت. در این دوره پارچه هایی از دو پود و یک تار بافته شد که در آن تار و پودر هر دو نمایان بودند. همچنین، در این زمان بافتن پارچه های کلفت و دولا بافت و پارچه های نوع اریب با مصالح ابریشمی رایج گردید. در بافندگی دوره ی صفویه، پارچه ای ابریشمی بنام (تافته) تولید شد. از مشخصات این تافته ها آن بود که در آنها پودها همیشه نمایان تر از تارها به چشم می خورد.

  • ریسندگی در صنعت:

صنعت نساجی در هر کشور را می‌توان به سه بخش ریسندگی، بافندگی و تکمیل تقسیم بندی نمود و بیشترین مصرف انرژی در واحدهای ریسندگی و تکمیل (چاپ و تکمیل) می‌باشد. براساس مطالعات انجام گرفته، عمده مصرف سوخت فسیلی در صنعت نساجی در بخش رنگرزی،‌ چاپ و تکمیل پارچه می‌باشد. در کارخانجات ریسندگی و بافندگی عمده سوخت فسیلی مصرفی، جهت تولید بخار مصرفی دربخش تهویه می‌باشد. سه پارامتر درجه حرارت، درصد رطوبت نسبی و میزان گردش هوا از عوامل حیاتی ادامه فرآیند صحیح در کارخانجات نساجی است.

در شکل زیر مقایسه انرژی‌های حرارتی و الکتریکی در صنعت نساجی چند کشور مختلف جهان نشان داده شده است.
انرژی حرارتی شامل انرژی‌های ناشی از سوخت‌های فسیلی از جمله گاز، نفت و زغال می‌باشد.

شکل 2: مقایسه مصرف انرژی حرارتی و الکتریکی در صنعت نساجی چند کشور مختلف جهان

در تقسیم‌بندی دیگری انرژی مصرفی چندین کشور براساس نوع حامل‌های آنها در صنعت نساجی آمده است.

شکل 3: مقایسه مصرف حامل‌های انرژی در صنعت نساجی چند کشور مختلف

فرآیند عمومی تولید در صنعت نساجی

از آنجاییکه تولید محصولات نساجی در واحدهای صنعتی کوچک نیز امکانپذیر می‌باشد، تعداد و تنوع تولید کنندگان در این صنعت بسیار زیاد است. صنایع پشمی، پنبه ای، تولید مواد اولیه پوشاک، منسوجات نبافته و کشباف، شاخه های متنوع این صنعت می‌باشند.
در یک نگاه کلی صنعت نساجی به سه بخش زیر تقسیم می‌گردد.

  • واحد ریسندگی
  • واحد بافندگی
  • واحد تکمیل

در واحد ریسندگی، مواد خام که ممکن است پنبه، پلی استر، ویسکوز و… باشند پس از طی مراحل مختلف به نخ تبدیل می‌گردند. در این قسمت عملیات مختلفی جهت حذف ناخالصی های مواد اولیه، ترکیب مواد مختلف با یکدیگر و ایجاد تاب و کشش جهت تولید نخ صورت می‌گیرد.

در واحد بافندگی، در ابتدا عملیاتی جهت آماده سازی نخ های تار جهت اتصال به دستگاه های بافندگی و افزایش مقاومت نخ صورت می‌گیرد و سپس توسط ماشین های بافندگی مختلف پارچه مورد نظر تولید می‌گردد.

در واحد تکمیل، عملیات مختلفی جهت شستشو و حذف آلودگی های پارچه، براق کردن پارچه، چاپ طرح های مختلف روی پارچه و تثبیت عرض و رنگ آن صورت می‌گیرد. همچنین بسته به نیاز، عملیات تکمیلی جهت جلوگیری از آب رفتگی، چروک شدن و … انجام می‌شود. در انتها پارچه پس از کنترل، طاقه پیچی و بسته بندی شده و به انبار فرستاده می‌شود.

پروسه رنگرزی در صنعت نساجی یکی از پروسه‌های انرژی بر می‌باشد. علت این امر آن است که اکثر رنگینه ها جهت جذب بر روی پارچه، نیاز به دما و زمان بالایی دارند. به طور کلی دو روش جهت گرمایش ماشین آلات رنگرزی وجود دارد.

  • کویل باز مخصوص گرمایش ماشین‌های اتمسفریک و یا مخازن رزو ماشین‌های رنگرزی تحت فشار
  • کویل بسته جهت تمامی ماشین های تحت فشار و تعدادی از ماشین های اتمسفریک

با توجه به دو روش فوق امکان صرفه جویی انرژی در ماشین آلات رنگرزی موجود می‌باشد. همچنین یکی از شاخص های مهم در ماشین های رنگرزی نسبت L:R می‌باشد.
این نسبت نشان دهنده حجم محلول به لیتر بر وزن کالا برحسب کیلوگرم می‌باشد. مثلاً اگر در عملیات رنگرزی ۳۰۰ کیلوگرم کالا، نسبتِ L:R برابر ۱۰:۱ باشد، نشان دهنده ی این است که حجم آب درون مخزن ۳۰۰۰ لیتر می‌باشد. این نسبت هر چه کمتر باشد انرژی کمتری برای تولید واحد کالا مصرف می‌گردد. جدول زیر دبی مناسب جهت رنگرزی انواع نخ روی بوبین را نشان می‌دهد.

 

نوع مواد

فشار خروجی پمپ psi مقدار گردش سیال
(
turn/min)
نرخ عبور
(flow rate) lit/min/kg
پلی‌استر ۳۵ ۶-۵ ۴۲
رایون ۳۵ ۵-۴ ۳۴
پنبه ۳۰ ۵-۴ ۳۴
اکریلیک ۲۲ ۵-۴ ۲۵
پشم ۲۲ ۴-۳ ۲۵

شکل 4: فرآیند تولید در واحد ریسندگی

شکل 5: فرآیند تولید در واحد بافندگی

شکل 6: فرآیند تولید واحد تکمیل

راهکار های بهینه سازی مصرف انرژی در صنعت نساجی

در یک جمع بندی کلی راهکارهای اصلاحی در زمینه تعمیرات و نگهداری در جهت بهینه‌سازی مصرف انرژی در بویلرخانه شامل موارد زیر می‌باشد:

  • بازرسی مداوم فرآیند تصفیه آب
  • بهره برداری در پایین ترین دمای آب داغ یا فشار بخار قابل قبول با مصرف
  • برنامه ریزی صحیح تقاضا برای حداکثر کردن راندمان دیگ بخار
  • چک کردن متناوب راندمان بویلر
  • مونیتورکردن و مقایسه کردن داده‌های مربوط به راندمان جهت تعین استاندارد
  • مونیتورکردن مقدار هوای اضافی دیگ بخار
  • تنظیم مداوم مشعل
  • جایگزین یا تعویض کردن عایق های نامناسب یا از بین رفته
  • کالیبره کردن دستگاه های اندازه گیری و سیستم های کنترلی احتراق

راهکار های اصلاحی در زمینه تعمیرات و نگهداری در جهت بهینه سازی مصرف انرژی درمصرف بخار شامل موارد زیر می‌باشد:

  • تعیین برنامه مدون جهت نگهداری و بازرسی تله های بخار
  • بازرسی مداوم و مناسب تجهیزات
  • بازرسی دقیق و صحیح نشتی بخار و مایع کندانس شده
  • نگهداری بخار در شرایط مساعد مورد نیاز
  • تعمیر عایق های معیوب
  • خاموش کردن دستگاه هایی که در فرآیند نیستند.
  • خاموش کردن خطوط انتقال بخار و مایع کندانس هنگامی که نیازی به آنها نیست.

به طور کلی بازیابی حرارتی در کارخانجات نساجی به روش‌های زیر امکان پذیر می‌باشد:

  • بازیابی در دیگ بخار از گازهای خروجی
  • بازیابی از تخلیه دیگ بخار
  • بازیابی از طریق فلاش بخار
  • بازیابی از مایع برگشتی حاصل از میعان

راهکار های اصلاحی در زمینه تعمیرات و نگهداری :

  • مشخص نمودن منبع حرارت اتلافی
  • کاهش دمای حرارت اتلافی
  • بهبود بخشیدن، نگهداری و بازرسی تجهیزات در جهت کاهش حرارت اتلافی

 

 

یک نظر برای این نوشته موجود است
  1. سلام
    چه قدر سایتتون دقیق و اصولی طراحی شده و مقالاتتون کاربردی هستند
    از مطالعه مقالتون لذت بردم فقط یک سوال داشتم و اون هم این است که ایا امروزه هم در ایران این تولیدات صادر میشه یا خیر
    اگر جوابتون منفی بود دلیلش را هم برام توضیح بدید
    خیلی ممنون.

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

این سایت از اکیسمت برای کاهش هرزنامه استفاده می کند. بیاموزید که چگونه اطلاعات دیدگاه های شما پردازش می‌شوند.